H A C C P

Cosa significa haccp? Come funziona e chi deve occuparsene? In tanti fra i nostri lettori ci hanno posto questo genere di domande. Ecco dunque alcune informazioni utili sul cosiddetto sistema di analisi dei rischi e punti di controllo critico.

HACCP significato

H A C C P è l’acronimo inglese di Hazard Analysis and Critical Control Points. È un insieme di procedure di controllo che monitora tutta la filiera del processo di produzione degli alimenti.

L’obiettivo è verificare e prevenire i pericoli di contaminazione che rilevabili in qualunque fase del processo produttivo come lo stoccaggio, il trasporto, la conservazione, la vendita o la somministrazione di alimenti al consumatore.

L’HACCP si basa sul monitoraggio dei punti di lavorazione degli alimenti nei quali si prospetta un pericolo di contaminazione, sia di natura biologica che chimica o fisica. È sistematico e ha basi scientifiche; la sua finalità è quella di individuare e analizzare i pericoli e mettendo a punto dei sistemi adatti per il loro controllo (inteso nell’accezione di “regolazione”).

Prima che il sistema HACCP fosse adottato le verifiche erano condotte a valle del processo produttivo. L’analisi era quindi effettuata sulla salubrità del prodotto finito, già pronto per essere venduto al consumatore. Capitava in tal modo che il prodotto venisse consumato già prima della rilevazione di eventuali contaminazioni e/o problemi. 

Veniva effettuato il cosiddetto campionamento (analisi di un lotto tramite prelievo di un campione): in questo modo poteva capitare che il risultato del campione analizzato non fosse sempre un risultato significativo, in quanto l’eventuale contaminazione, di norma, non si distribuisce sempre omogeneamente nel lotto.

Norme HACCP: cambia la filosofia

Con l’emanazione della norma che stabilisce il sistema di procedure HACCP, nel 1997, viene introdotto il concetto di prevenzione. In tal modo si monitora la qualità anche nelle fasi successive alla produzione, dallo lo stoccaggio, al trasporto, alla conservazione, alla vendita o somministrazione al consumatore.

HACCP: campi di applicazione

Di seguito ecco un breve elenco di attività che devono necessariamente adottare un piano di autocontrollo della qualità alimentare:

• farmacie
• operatori nel campo della ristorazione
• rivendite alimentari e ortofrutta
• Panifici
• bar/pasticcerie
• salumerie
• gastronomie
• macelli
• case di riposo
• macellerie
• pescherie
• mense
• scuole
• comunità in cui si somministrano alimenti

In generale devono dotarsi di un’adeguata certificazione h.c.c.p. tutti coloro che siano interessati alla produzione primaria di un alimento (anche chi si occupa di raccolta, mungitura e allevamento), alla sua preparazione, trasformazione, fabbricazione, confezionamento, deposito, trasporto, distribuzione, manipolazione, vendita o fornitura, compresa la somministrazione al consumatore.

Quando si parla di alimenti si intendono anche bevande, pertanto anche chioschi, discoteche, sale cinematografiche, sagre, eventi di degustazione, ecc. devono applicare la HACCP.

Dal 2006 l’impiego del sistema di certificazione HACCP è obbligatorio per tutte le aziende che hanno a che fare con i mangimi per gli animali destinati alla produzione di alimenti (produzione delle materie prime, miscele, additivi, vendita e somministrazione).

Sistema HACCP: le tappe preliminari

Queste sono le tappe basilari di sviluppo del sistema HACCP:

• mandato della direzione
• formazione dell’HACCP-team
• preparazione schede di descrizione del prodotto, impiego a cui è destinato
• diagramma di flusso
• verifica “sul campo” del diagramma di flusso.

I sette princìpi del Sistema HACCP

I punti fondamentali del sistema dell’HACCP sono identificabili in sette princìpi:

1) Individuazione dei pericoli e analisi dei rischi.

Identificare i pericoli potenziali legati alla produzione di un alimento in tutte le sue fasi, dalla coltura o allevamento fino al consumo (questo principio considera anche i cosiddetti “tempi morti”). Questi punti dovranno essere sottoposti ad analisi di rischio. L’analisi prevede la valutazione delle probabilità che il pericolo si concretizzi e della gravità dell’eventuale danno sulla salute del consumatore.

2) Individuazione dei Punti Critici di Controllo (CCP).

Un CCP (Critical Control Point) è un punto, una fase, o una procedura in cui è possibile e indispensabile attuare un controllo. L’obiettivo è l’eliminazione, la prevenzione o la riduzione a limiti accettabili di un qualsiasi pericolo.

L’identificazione delle fasi avviene grazie all’utilizzo dell'”albero delle decisioni” (Decision Tree). 

L’albero delle decisioni è utile a comprendere se un passaggio all’interno della produzione di un alimento è da ritenersi un punto di controllo critico o solamente un punto di controllo.

Ogni fase rappresenta uno stadio di produzione e/o manipolazione degli alimenti. In questo quadro si ritengono compresi la produzione primaria, la loro ricezione e trasformazione, la conservazione, trasporto, vendita e uso del consumatore.

NON è punto di controllo critico:

• un punto di controllo che ha a valle un ulteriore punto di controllo critico che elimini il pericolo.
• quello che non può essere valutato in base ad un parametro oggettivo (come ad es. la temperatura, la data ecc…)
• un punto di controllo che può essere valutato in base ad un parametro oggettivo ma che non può restituire un risultato immediato. Facciamo un esempio: la carica batterica di un alimento, che è un un parametro importante per la valutazione della salute di un alimento, richiede diverse ore per ottenere i risultati delle campionature.

3) Definizione dei limiti critici.

Per limite critico si intende il valore di riferimento che separa l’accettabilità dall’inaccettabilità delle condizioni del prodotto; sono ciò che consente di garantire la sicurezza di un prodotto finito. Un esempio può essere la temperatura minima e massima di conservazione di determinati alimenti; oppure i tempi di lavorazione, o i parametri microbiologici e chimici.

4) Definizione delle procedure di monitoraggio.

Si tratta di interventi che variano a seconda della tipologia di azienda. Tendenzialmente, un piano di controllo prevede azioni come:

• controllo e qualifica fornitori
• controllo conservazione dei prodotti
• registrazione temperature di conservazione
• controllo e predisposizioni di procedure di lavorazione definite in tempi e modi
• controllo e pianificazione condizioni igieniche.

Inoltre è necessario evidenziare chi si occupa di monitorare e verificare i dati rilevati, quando vengono effettuate le misurazioni o le osservazioni come vengono effettuati il monitoraggio e la valutazione dei risultati.

5) Definizione e pianificazione delle azioni correttive.

Si tratta di definire azioni da avviare se il monitoraggio indica che un particolare CCP è fuori dai parametri stabiliti. Questa fase sarà tanto efficace quanto prima sarà in grado di ripristinare le normali condizioni di sicurezza.

6) Definizione delle procedure di verifica.

Si tratta di stabilire le procedure per la verifica che includano prove supplementari e procedure per confermare che il sistema HACCP stia funzionando efficacemente.

Permettono di riconoscere l’effettiva adeguatezza delle misure adottate rispetto alla situazione presa in esame. La frequenza delle procedure di verifica deve essere indicata nel piano di autocontrollo, ed è influenzata dalle dimensioni dell’azienda, dal numero di dipendenti, dal tipo di prodotti trattati e dal numero di non conformità rilevate.

Va ricordato che il sistema HACCP è un sistema dinamico che può venir cambiato e integrato.

7) Definizione delle procedure di registrazione.

In questa fase è necessario predisporre documenti e registrazioni adeguati alla tipologia e alle dimensioni dell’impresa, con l’obiettivo di dimostrare l’effettiva applicazione delle misure sopra descritte.

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Il piano di autocontrollo HACCP

Le imprese che operano nel settore alimentare in Europa hanno l’obbligo di redigere il cosiddetto piano di autocontrollo HACCP. Si tratta di un documento redatto dal titolare dell’azienda supportato o in collaborazione con un consulente tecnico, esperto nella normativa di settore.

Secondo il Regolamento CE n. 852/2004 tutte le imprese operanti nel settore alimentare devono possedere obbligatoriamente un piano di autocontrollo HACCP.

Il piano di autocontrollo HACCP è costituito da due elementi:

• il manuale HACCP, che costituisce l’elemento descrittivo del piano,
• le schede di autocontrollo, che costituiscono la documentazione operativa.

Per realizzare il manuale HACCP in modo corretto, e redigere tutte le schede di autocontrollo è consigliabile rivolgersi a degli esperti del settore. In questo modo l’azienda riuscirà a produrre cibi e bevande di qualità, nel pieno rispetto delle norme sanitarie.

In PCS Sviluppo siamo specializzati nell’assistere le aziende che lavorano nel settore alimentare a redigere il piano HACCP e ad espletare tutti i passaggi relativi e previsti dalla legge.

Per saperne di più puoi visitare la pagina specifica del nostro servizio.